Die Geschichte hinter dem Design
Das unverwechselbare Design des AK240 entstand aus dem Spiel von Licht und Schatten. Die asymmetrische Optik der Front zeichnet die Form des Gehäuses zusammen mit dem von diesem geworfenen Schatten nach. Diese einzigartige Form unterstreicht die Einzigartigkeit der Marke Astell&Kern und bietet zugleich Schutz für den Lautstärke Regler.
Der Lautstärkeregler selbst bietet zwei optische Feinheiten. Da wäre zuerst die Diamanten Form der Einfassung und als zweites die feine Einkerbung auf dem Regler selbst.

Die Rückseite der Einheit besteht aus Echtkarbon, welches sich harmonisch in das Gesamtdesign des AK240 einfügt.
Duraluminium
Obwohl der Korpus des AK240 aus einem Stück besteht sind 12 Fertigungsetappen nötig, bis dieser fertig ist. Die ersten 6 Etappen dienen der Vorbereitung der Werkstoffe, in den letzten 6 Etappen findet der Zusammenbau statt. Jede Etappe nimmt viele Stunden in Anspruch und wird jeweils von Fachleuten durchgeführt.
Etappe eins beinhaltet den Zuschnitt der Werkstoffe auf eine grobe Form des AK240. In dieser Phase wiegt das Stück Duraluminium 435g. Im weiteren Verlauf wird 90% des Materials weggeschnitten um schließlich die lediglich 41g des AK240 Korpus zu ergeben.
Die zweite und zeitaufwendigste Etappe des Fertigungsprozesses umfasst das ausschneiden der inneren Form des AK240.
In der dritten Etappe entsteht die Außenseite des Gehäuses und somit auch die unverwechselbare asymmetrische Optik.
Während der Etappen 4 bis 7 werden an allen vier Oberflächen unter größter Vorsicht die benötigten Bohrungen vorgenommen.
Etappe 8 bedeutet sandstrahlen des Duraluminium Gehäuses. Dabei wird das Gehäuse zuerst geglättet, bekommt anschließend unter Einsatz eines starken Sandwindes eine schimmernd luxuriöse Optik.
Alle Nahtstellen bekommen in der 9.ten Etappe einen Diamantenschliff.
In Etappe 10 wird das Duraluminium sorgfältig gereinigt um alle Restpartikel der vorangegangenen Etappen zu beseitigen.
Etappe 11 beinhaltet das eloxieren des Gehäuses mit einem spezifischen Gun Metal Farbton. Dieser Vorgang findet in dieser Etappe mehrfach statt.
In der letzten Etappe findet die Laser-Prägung statt. Jedes Duraluminium Gehäuse bekommt mit Hilfe einen Hochpräzisionslasers seine einmalige Seriennummer eingraviert.